礦用高壓膠管總成常見問題有哪些（礦用油管故障的解決方法）

       一般來說，綜采和高檔通用采礦支護設(shè)備的所有液壓管道基本上由高壓膠管總成和相關(guān)管道附件組成。高壓橡膠軟管有許多規(guī)格和型號，并被大量使用。高壓橡膠軟管的故障表現(xiàn)形式多種多樣，原因復(fù)雜。在工作面和巷道中，數(shù)百米長的外露高壓管道，任何故障都可能增加安全隱患；故障將直接導(dǎo)致工作面停工，影響生產(chǎn)效率，增加維修成本；此外，在惡劣環(huán)境下更換高壓橡膠軟管必然會污染系統(tǒng)，增加系統(tǒng)其他環(huán)節(jié)的隱患，降低整個液壓系統(tǒng)的可靠性和效率，這是任何液壓系統(tǒng)關(guān)注的問題。

礦用高壓膠管總成和中間接頭部件的故障原因總結(jié)如下：

（1）液壓（乳化液）系統(tǒng)的壓力源采用三活塞泵或五活塞泵，額定壓力高，流量大，壓力脈動大，管道的所有部件都容易發(fā)生疲勞損傷。特別是當(dāng)主供液管道長時間在脈沖高壓下工作時，高壓軟管薄弱環(huán)節(jié)的失效概率，如密封圈、U型卡、高壓軟管接頭等，遠高于支架內(nèi)高壓軟管失效的頻率，由于后高壓軟管在支架動作時僅承受高壓，動作時間很短，失效機理不同

（2）乳化介質(zhì)私密性低，密度高，耐腐蝕性較差，特別是不同礦區(qū)的水pH值差異很大，使用管理不嚴。井下乳化液往往達不到規(guī)定的油水比。如果橡膠長時間浸泡在該介質(zhì)中，它將不可避免地劣化、硬化和老化（3）由于井下設(shè)備的使用特點，介質(zhì)清潔度低，介質(zhì)中含有更多氣體。一方面，氣穴很容易發(fā)生。當(dāng)出現(xiàn)氣蝕時，峰值壓力可能超過1g Pa；另一方面，高速大流量乳液攜帶少量雜質(zhì)，影響管道內(nèi)表面和接頭部件，并將犁出溝槽，導(dǎo)致拉絲腐蝕。高壓膠管內(nèi)膠層的損壞加速了膠管編織鋼絲網(wǎng)的腐蝕，降低了高壓膠管的抗壓強度。壓力波對高壓軟管總成和連接器總成有強烈影響，并導(dǎo)致高壓軟管總成和連接器總成的危險段破裂（破裂）

（4）煤礦生產(chǎn)環(huán)境多塵、潮濕，水呈弱堿性。振動管道與環(huán)境物體之間的摩擦導(dǎo)致高壓軟管表面的橡膠磨損，接頭組件表面的防腐層脫落，從而促進損壞過程

（5）生產(chǎn)高壓軟管組件和中間接頭組件的工廠大多是中小型企業(yè)。由于技術(shù)、設(shè)備、資金等條件的限制，其中一些甚至沒有按照圖紙的工藝要求進行加工。高壓軟管總成和管道附件不符合技術(shù)要求，產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，強度低，使用壽命短，污染嚴重，為突發(fā)安全事故埋下隱患

（6）設(shè)計布局不合理。正常情況下，高壓軟管主要承受內(nèi)部壓力和一定（彎曲）外力。不正確的布局使高壓軟管長期處于附加力（張力、扭轉(zhuǎn)）的作用下，降低了高壓軟管總成的使用壽命

（7）故障管道元件超出使用壽命。由于無法檢查和準確判斷高壓膠管和管道部件是否失效或達到使用壽命，現(xiàn)場有大量部件超過使用壽命（根據(jù)國外相關(guān)規(guī)定，高壓膠管出廠后有效期為2年）。這些高壓橡膠軟管在使用過程中往往容易出現(xiàn)故障，導(dǎo)致故障率增加

 3、解決方案

分析表明，高壓軟管問題的原因是多方面的，這些原因和后果是相互因果的，很難區(qū)分實驗室和實際使用。高壓軟管的故障可以概括為兩個方面：質(zhì)量問題和系統(tǒng)因素。系統(tǒng)因素由系統(tǒng)組成決定，其影響短期內(nèi)難以改善。質(zhì)量問題的特點是人為因素明顯，可以控制和改善。因此，可以認為，消除高壓軟管失效的關(guān)鍵是加強高壓軟管總成在制造、設(shè)計和使用的各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制

（1）選擇合適的高壓軟管總成，加強高壓軟管的出廠檢驗。高壓軟管總成的質(zhì)量包括生產(chǎn)、加工、檢驗、包裝和運輸。嚴格檢查，確保高壓軟管的出廠指標符合相關(guān)標準的要求，確保高壓軟管的正常使用；（2）加強高壓軟管在儲存過程中的管理，先進先出。同時，注意高壓軟管的存放，避免拖拉、腐蝕、熱源等損壞外膠層，避免重物壓碎和損壞鋼絲骨架，避免過度堆積（不超過3米），這將影響下部高壓軟管的鋼絲骨架層

（3）在高壓軟管總成的安裝和使用過程中，遵循正確的安裝方法和裝配角度，以確保軟管的正常使用壽命，并控制介質(zhì)（乳液）的質(zhì)量，避免對高壓軟管的意外腐蝕和損壞

（4）定期檢查在用高壓軟管總成的質(zhì)量，及時更換已達到使用壽命的高壓軟管總成，以避免事故和計劃外工時損失。